电动葫芦桥式起重机的吊装作业是设备安装全流程的核心环节，直接决定设备安装精度与长期运行安全。该方案需以 “安全优先、精准可控、合规高效” 为核心原则，涵盖吊装策划、设备选型、流程执行、安全防控与质量校验五大关键模块，严格遵循 GB 6067.1 等国家起重作业标准，确保吊装过程平稳有序，规避设备损伤与人员安全风险。

吊装前期策划需实现技术与现场的双重适配。首先需完成专项方案编制，结合设备参数（如主梁重量、跨度、整机高度）与现场条件（厂房净空、吊车梁承载能力、作业空间），明确吊装流程、吊点设置、精度控制标准及应急预案，方案需经技术负责人审批后实施。技术交底环节不可或缺，需向吊装司机、信号员、司索工等作业人员详解设备特性、风险点及操作规范，确保分工明确、配合默契。设备与吊具准备需严格核验，吊车需根据主梁重量与吊装半径选择适配吨位，确保起吊能力留有充足安全余量；吊具选用高强度吊装带或钢丝绳，安全系数不低于 6 倍，且无磨损、断丝等缺陷；辅助工具如经纬仪、力矩扳手等需经校验合格，确保测量精度。

现场准备需为吊装作业创造安全可靠的环境。作业区域需清理障碍物，划定封闭警示区并设置明显标识，禁止无关人员进入；松软地面需铺垫钢板或碎石，增强吊车支腿承载能力，防止吊装过程中地面沉降。吊装前需再次核查设备状态，确认主梁、端梁等金属结构无运输变形，焊缝无裂纹缺陷，电动葫芦、车轮组等部件完好无损；同时检查吊车制动系统、限位装置灵敏有效，电缆绝缘层无破损。供电系统需提前调试，确保电压稳定，临时用电线路规范敷设，避免吊装过程中出现断电或电气故障。

核心吊装流程需按规范分步精准执行。主梁吊装采用四点吊装法，吊点对称分布于主梁两端 1/4 跨度位置，通过调整吊索长度控制主梁水平状态，避免吊装过程中产生扭曲变形。起吊时先进行试吊，将主梁提升至地面 10-20 厘米后暂停，检查吊具受力、设备平衡及吊车稳定性，确认无异常后缓慢起升。主梁就位时需与吊车梁精准对齐，由专人通过经纬仪实时监测水平度与垂直度，水平度偏差控制在允许范围，就位后立即用临时固定装置锁止，防止移位。端梁组装需在主梁固定后进行，通过高强度螺栓与主梁连接，螺栓紧固采用力矩扳手按规定扭矩操作，确保连接牢固，同时调整端梁水平度与轮距偏差，保障后续运行平稳。

电动葫芦与附件安装需衔接有序。电动葫芦吊装采用专用吊具，平稳放置于主梁轨道后，检查车轮与轨道贴合度，确保无卡滞现象；随后完成电动葫芦与端梁的机械连接，紧固所有连接螺栓并加装防松垫圈。电气系统安装需在断电状态下进行，按电气原理图对接电源电缆与控制线路，接线端子紧固可靠，电缆敷设避免缠绕或受挤压，安装后进行绝缘电阻检测，确保无漏电风险。附件安装包括限位开关、缓冲器、扫轨板等安全部件，需确保限位开关动作灵敏，缓冲器与轨道止挡对齐，扫轨板与轨道表面间隙符合要求。

吊装作业的安全与质量控制需贯穿全程。安全防控方面，吊装过程中信号员需使用标准手势或对讲机指挥，信号清晰统一，吊车司机严格按指令操作，严禁擅自启停或改变运行方向；吊物下方禁止任何人员停留或通行，高空作业人员必须系好安全带，佩戴安全帽。遇大风（风力≥6 级）、暴雨、大雾等恶劣天气，立即停止吊装作业。质量控制方面，吊装后需复核主梁跨度、水平度、轨距等关键参数，确保符合安装技术要求；对焊缝进行无损检测，核查螺栓扭矩与连接可靠性；通过空载试运行检查各机构运行状态，制动系统灵敏有效，限位装置准确触发，无异常噪音或振动。

作业收尾阶段需完成闭环管理。吊装设备拆卸后分类存放，吊具清理后涂抹润滑油防锈，测量工具校验后妥善保管。对吊装作业进行全面复盘，记录设备吊装时间、参与人员、作业情况及检测数据，形成完整的吊装作业档案。若作业中出现异常情况，需详细记录处理过程与结果，为后续维护提供依据。

该吊装方案通过科学的前期策划、规范的流程执行、全面的安全防控与严格的质量校验，构建起全流程管控体系，确保电动葫芦桥式起重机吊装作业安全、精准、高效完成，为设备后续稳定运行筑牢基础。

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