上行式移动模架的原位拼装与预压是保障后续施工安全、梁体成型精度的核心前置工序，需遵循“拼装标准化、预压科学化、管控全程化”原则，通过规范的流程管控与精度把控，消除结构非弹性变形、验证模架承载能力，为高空现浇施工筑牢基础。整套流程涵盖前期准备、原位拼装、预压实施、数据复盘四大阶段，各环节需严格契合施工规范，兼顾作业效率与安全可靠性。

前期准备阶段聚焦“基础保障与方案落地”，为拼装与预压作业铺垫前提。首先完成现场清理与场地平整，确保拼装区域（长≥70m、桥两侧宽≥20m）无坑洼障碍物，临时支墩基础采用钢管桩或混凝土扩大基础，经承载力验算合格后浇筑成型。随后开展构件进场检验，核对主梁、支腿、模板等部件的规格型号，检查钢材锈蚀、焊缝质量及高强螺栓精度，不合格构件严禁进场；同时调试起重机、水准仪等设备，确保性能达标。最后编制专项作业方案，明确拼装顺序、预压荷载参数及安全防护措施，组织全员安全技术交底，重点讲解高空作业规范与应急处置流程，交底签字确认后方可开工。

原位拼装阶段遵循“从下到上、分步衔接”的标准化顺序，严控拼装精度与连接可靠性。第一步实施基准定位，用全站仪在桥墩盖梁标注支腿安装控制点，确保平面位置偏差≤10mm；第二步安装临时支墩与后支承机构，调整支墩垂直度偏差≤1‰，顶部铺设耐磨垫板并固定牢固；第三步吊装主梁与导梁，采用分段拼接方式，高强螺栓拧紧扭矩符合设计要求（如M24螺栓≥400N·m），抽样检测比例不低于10%，拼接处打磨平顺，主梁中心间距偏差控制在±5mm内；第四步安装液压电气系统，调试泵站、油缸及同步控制系统，确保动作响应顺畅；第五步拼装模板系统，先装底模架再铺50mm厚松木脚手板，满铺间隙≤50mm，严禁探头板（悬挑≤150mm），后续依次安装侧模、翼板模板，调整模板垂直度偏差≤1‰、底模标高偏差≤±2mm；最后安装前支腿与辅助设施，整体复核模架纵横坡度，确保线形与设计偏差≤3mm。拼装全程需搭设安全作业平台，外侧设置1.2m高防护护栏与18cm高挡脚板，悬挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²），高空作业人员佩戴双钩安全带，严禁违规操作。

预压实施阶段以“分级加载、实时监测”为核心，验证模架承载能力并获取变形数据。首先制定预压方案，按“梁体自重+施工荷载”的1.2倍确定预压重量，采用混凝土预制块或砂袋作为加载介质，沿梁长对称分布堆放，严禁集中堆载于跨中或支腿附近。加载前在模架关键断面布设观测点，纵向在0L、1/4L、1/2L等5个断面设点，每个断面含底板、腹板交接区等5个测点，安装应力与位移传感器，连接监测设备记录初始数据。加载按30%、60%、90%、120%四级实施，每级加载后静置3小时，观测沉降变形并记录数据；加载至120%后持续观测，当连续2小时沉降差≤1mm即判定为稳定。卸载按反向分级进行，每级卸载后静置1小时，记录模架回弹数据，全程安排专人巡查，发现主梁弯曲、支腿位移等异常立即停止作业，疏散人员并整改。

数据复盘与调整阶段聚焦“结果应用与精度优化”，形成闭环管控。预压完成后计算非弹性变形与弹性变形值，绘制沉降曲线，结合梁体设计预拱度、预应力反拱等参数，确定底模预拱度最高值，沿梁长按二次抛物线分配（两端为0，跨中最高），调整底模标高后同步校准腹模、翼模预拱度，确保偏差≤3mm。随后出具预压报告，详细记录加载数据、变形规律及整改情况，若非弹性变形＞2mm需查找结构隐患并返工处理。首跨施工完成后，结合梁体实际线形对后续孔跨预拱度进行修正，确保成桥后梁体曲线与设计偏差≤5mm，为后续现浇施工提供精准参数支撑。

整套流程的核心在于“标准化管控与细节把控”，原位拼装的精度直接决定模架受力稳定性，预压数据则为施工精度提供核心依据。通过严格执行各环节规范，既能消除结构安全隐患，又能保障箱梁成型质量，为上行式移动模架高效、安全施工奠定坚实基础。

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