电动葫芦桥式起重机的设备就位与拼接是安装工程的核心工序，直接决定设备结构稳定性、运行精度与安全性能。该过程需遵循 “精准对位、牢固拼接、全程可控” 的原则，围绕基准校准、部件就位、结构拼接、精度复核四大关键环节规范操作，严格契合 GB/T 3811 等国家行业标准，确保各部件形成稳固整体，为后续调试运行奠定基础。

就位前的基准复核与准备工作是精准施工的前提。需再次核验轨道安装精度，确认轨道中心线偏差、水平度、轨距等参数符合要求，清理轨道表面杂物与油污，确保车轮运行接触面平整洁净。同时对主梁、端梁、电动葫芦等核心部件进行最终检查，确认无运输变形、焊缝损伤等问题，关键部件如车轮组、轴承箱的安装面需擦拭干净，去除防锈涂层与灰尘。准备好专用吊装工具与测量设备，吊车吨位需根据部件重量预留充足安全余量，经纬仪、水平仪、力矩扳手等工具需经校验合格，确保测量数据准确可靠。

核心部件就位需按 “主梁 — 端梁 — 电动葫芦” 的顺序分步实施。主梁就位采用四点吊装法，吊点对称设置于主梁两端 1/4 跨度位置，通过调整吊索长度使主梁保持水平状态，避免吊装过程中产生扭曲变形。起吊后先进行 10-20 厘米的试吊，检查吊具受力、部件平衡及吊车稳定性，确认无异常后缓慢起升，精准落至轨道指定位置。就位时需通过经纬仪实时监测主梁中心线与轨道基准线的对齐情况，水平度偏差控制在允许范围，就位后立即用专用夹具或临时支撑装置固定，防止外力导致移位。端梁就位需与主梁端部精准对接，确保连接法兰或螺栓孔完全对齐，对接面贴合紧密无间隙，临时固定后复核端梁垂直度与轮距尺寸。电动葫芦就位采用小型吊装设备辅助，平稳放置于主梁轨道后，手动推动葫芦检查车轮与轨道贴合度，确保无卡滞现象，车轮轮缘与轨道翼缘间隙控制在 3-5mm 的合理范围。

结构拼接工艺需根据连接形式针对性实施，确保连接强度与密封性。主梁与端梁的拼接分为螺栓连接与焊接连接两种主流形式，螺栓连接优先选用 8.8 级以上高强度螺栓，连接面需经除锈处理并保持干燥洁净，螺栓穿装方向一致，紧固时采用力矩扳手按规定扭矩分次对称操作，确保每个螺栓受力均匀，紧固后加装防松垫圈或进行点焊固定，防止运行振动导致松动。焊接连接需选用与母材匹配的焊条，对接焊缝需开坡口并进行预热处理，采用对称焊接工艺减少变形，焊缝表面需饱满平整，无气孔、夹渣等缺陷，焊后及时清除焊渣并进行无损检测，确保焊缝质量达标。对于分段制造的主梁，拼接时需控制接口处的水平度与直线度偏差，采用衬垫保证焊缝根部焊透，拼接后整体检测主梁挠度，符合设计要求后方可进行后续工序。

电动葫芦与运行机构的拼接需兼顾机械与电气协同。机械连接方面，将电动葫芦运行小车与端梁传动机构精准对接，联轴器安装需保证端面间隙、径向位移符合规范，无规定时遵循 GB 50231 通用标准，连接螺栓紧固后需确保传动灵活无卡滞。电气系统拼接需在断电状态下进行，按电气原理图对接电源电缆与控制线路，接线端子压接牢固并做好绝缘处理，电缆敷设避免缠绕或受机械挤压，预留足够伸缩余量，防止设备运行时牵拉导致接线松动。

精度复核与安全控制需贯穿施工全程。拼接完成后需全面检测关键参数：主梁跨度偏差按规范控制，跨度≤16m 时允许偏差 ±5mm，大于 16m 时按标准合理放宽；两平行轨道的对角线偏差、端梁轮距偏差需在允许范围；主梁水平弯曲度不超过跨度的 1/2000。同时检查所有连接部位，确认螺栓扭矩达标、焊缝无缺陷、临时支撑牢固可靠。安全防护方面，高空作业人员必须系好安全带，作业区域设置封闭警示区，吊装指挥采用统一信号，避免交叉作业干扰；拼接过程中对主梁、端梁等重型部件设置可靠临时支撑，防止意外移位或坠落。

设备就位与拼接的核心在于 “精确定位、牢固连接、精度可控”，通过规范的基准复核、有序的就位流程、可靠的拼接工艺与严格的质量校验，确保起重机结构形成稳定整体。只有严格落实各项施工要求，才能保障设备后续运行的平稳性与安全性，延长设备使用寿命。

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